• WAP手机版 RSS订阅 加入收藏  设为首页
课程设计

哪个网站有腾讯分分彩:液压与气压传动课程设计实例

时间:2018-06-18 22:20:24   作者:   来源:   阅读:13   评论:0

腾讯分分彩合法吗 www.u8i9.com.cn 例:已知:机床上有主轴16个,加工Φ15.2mm的孔14个,液压与气压传动课程设计实例Φ9.7mm的孔2个。刀具材料为高速钢,工件材料为铸铁,硬度为240HBS;机床工作部件总质量m=1017kg;快进、快退液压与气压传动课程设计实例、液压与气压传动课程设计实例均为6.8m/min,快进行程长度液压与气压传动课程设计实例=113m,工进行程长度液压与气压传动课程设计实例m,往复运动的加速、减速时间不希望超过0.2秒,动力花台采用平导轨,其静摩擦系数液压与气压传动课程设计实例,动摩擦液压与气压传动课程设计实例,液压系统中的执行元件使用液压缸。

一、  分析负载

(一) 外负载

高速刚钻头钻铸铁孔是的轴向切削力液压与气压传动课程设计实例(单位为N)为

液压与气压传动课程设计实例               (1)

式中液压与气压传动课程设计实例 —— 钻头直径,单位mm;

液压与气压传动课程设计实例-- —— 每转进给量,单位mm/r;

HBS ——铸件硬度,HBS=240。

根据组合机床加工特点,钻孔时主轴转速n和每转进给量液压与气压传动课程设计实例按“组合机床设计手册”取

对Φ15.2mm的孔: 液压与气压传动课程设计实例液压与气压传动课程设计实例

对Φ9.7mm的孔:液压与气压传动课程设计实例

代入式(1),得负载液压与气压传动课程设计实例

液压与气压传动课程设计实例         液压与气压传动课程设计实例

(二)惯性负载

机床工作部件的总质量m=1017kg

液压与气压传动课程设计实例

(三)阻力负载

       机床工作部件对动力滑台的法向力为:液压与气压传动课程设计实例

静摩擦阻力:液压与气压传动课程设计实例

动摩擦阻力:液压与气压传动课程设计实例

由此得出液压缸在各工作阶段的负载如表1所示。

表1 液压缸在各工作阶段的负载液压与气压传动课程设计实例

工况

负载组成

负载值

工况

负载组成

负载值

启动

液压与气压传动课程设计实例

1993

工进

液压与气压传动课程设计实例

34437

加速

液压与气压传动课程设计实例

1590

快退

液压与气压传动课程设计实例

997

快进

液压与气压传动课程设计实例

997




注:不考虑动力滑台上颠复力的作用。

按上表数值绘制负载图如图1(a)所示。

 由于液压与气压传动课程设计实例、液压与气压传动课程设计实例均为6.8m/min、液压与气压传动课程设计实例=113m,液压与气压传动课程设计实例m,快退行程液压与气压传动课程设计实例,工进速度液压与气压传动课程设计实例,由此绘出速度图(b).

液压与气压传动课程设计实例

二、确定执行元件主要参数

    易知组合机床最大负载约为32000N时液压系统宜取压力P=4MPa。鉴于动力滑台要求快进、快推速度相等,这里液压缸可选取单活塞式杆的,并在快进时做差动连接。在这种情况下液压缸污感腔的工作面积液压与气压传动课程设计实例应为有杆腔面积液压与气压传动课程设计实例的两倍,即液压与气压传动课程设计实例,而活塞杆直径 d与缸筒直径D成d=0.707D的关系。

    在钻孔加工时,液压缸回油路上必须具备有背压力液压与气压传动课程设计实例,以防止钻孔钻通时滑台突然前冲,取液压与气压传动课程设计实例??旖币貉垢鬃鞑疃?,管路中有压力损失,有杆腔的压力略大于无杆腔,但其差值较小,则先取液压与气压传动课程设计实例??焱耸被赜颓恢惺怯斜逞沟?,这时液压与气压传动课程设计实例也可液压与气压传动课程设计实例按估算。计算如下:

液压与气压传动课程设计实例液压与气压传动课程设计实例

将这些直径按GB—80圆整成就近标准得   液压与气压传动课程设计实例

由此求得液压缸两腔的实际有效面积为 液压与气压传动课程设计实例

经验算,活塞杆的强度和稳定性均符合要求。

液压与气压传动课程设计实例

根据上述D和d的值,可估算出液压缸在各个工作阶段中的压力、流量和功率,如表2,并由此的出图2。

一、  确定液压系统方案和拟定液压系统原理图

(一)确定液压系统方案

 由于该机床是固定式机械,且不存在外负载对系统作功的工况,查表知,这台机床液压系统的功率小,滑台运动速度低,工作负载变化小。查表知该液压系统以采用节流调速方式和开式循环为宜。现采用进油路节油调速回路,为解决孔钻通时滑台突然前冲的问题,回油路上要设置背压阀。

从工况图中可以清楚的看到,在这个液压系统的工作循环内,液压钢要求油源交替的液压大流量和高压小流量的油液。最大油量约为最小油量的55倍。而快进加快退所需的时间液压与气压传动课程设计实例和工进所需的时间液压与气压传动课程设计实例分别为,

液压与气压传动课程设计实例

亦既是液压与气压传动课程设计实例。因此从提高系统效率,节省能量的角度看,采用单个定量液压泵作为油源显然是不合适的,而宜采用大,小两个液压泵自动两极并联供油的油源方案(图3a)

表2 液压缸在各工作阶段的压力、流量和功率

工     况

负载

F/N

回油腔压力

液压与气压传动课程设计实例/MPa

进油腔压力

液压与气压传动课程设计实例/MPa

输入流量

液压与气压传动课程设计实例

输入功率

P/(kw)

启动

1993

0

0.410

--

--

加速

1590

液压与气压传动课程设计实例

0.597

--

--

横速

997

0.474

0.567

0.270

工进

34437

0.6

4.06

0.0084

0.034

退

启动

1993

0

0.464

--

--

加速

1590

0.6

1.64

--

--

横速

997

1.50

0.5074

0.761


注:液压缸的机械效率取0.96

(二)选择基本回路

      由于不存在负载对系统作功的工况,也不存在负载制动过程,故不需要设置平衡及制动回路,但必须具有快速运动,换向,速度换接以及调压,卸荷等回路。

(1)选择快速运动和换向回路

系统中采用节流调速回路后,不论采用何种油源形式都必须有单独的油路直接通向液压缸两腔,以实现快速运动,在本系统中,快进,快退换向回路应采用图3b所示形式。

(2)选择速度换接回路

由于工况图(图2)中的Q-L曲线可知,当滑台从快进转换为工进时,输入液压缸的流量27.64l/min降至0.5L/MIN,滑台的速度变化较大,可选用行程阀来控制速度的转换,以减少液压冲击 (见图3c)。当滑台由工进转为快退时,回路中通过的流量很大——进油路中通过24.26l/min,回路中通过24.62*(95.03/44.77)l/min=52.26l/min。为了保证换向平稳起见,宜采用换向时间可调的电液换向阀式换接回路(见图3b),由于这一回路还要实现液压缸的差动连接,所以换向阀必须是五通的

(3)选择调压和卸荷回路

油源中有溢流阀(见图3a),调定系统工作压力,因此调压问题已在油源中解决,无须再设置调压回路。而且,系统采用进油节流调速,故溢流阀???,即使滑台被卡住,系统压力也不会超过溢流阀的调定值,所以又起安全作用。


液压与气压传动课程设计实例液压与气压传动课程设计实例液压与气压传动课程设计实例

a) 液压源                  b) 换向回路              c) 速度换向回路

图 3  油源及液压回路的选择

(三) 将液压回路综合成液压系统

    把上面选出的各种液压回路组合画在一起,就可以得到一张图8-15所示的液压系统原理图(不包括点画线圆框内的元件)。将此图仔细检查一遍,可以发现,该图所示系统在工作中还存在问题。为了防止干扰,简化系统并使其功能更加完善,必须对图4所示系统进行如下调整;

        (1)     为了解决滑台工进(阀2在左位)时图中进油路互相互接通,系统无法建立液压的问题,必须在换向回路中串接一个单向阀A,将进,回油路隔断。

        (2)     为了解决滑台快进时回油路接通油箱,无法实现液压缸差动连接的问题,必须在回油路上串接一个液控顺序阀B。这样,滑台快进时因负载较小而系统压力较低,使阀B关闭,便阻止了油液返回油箱。

        (3)     为了解决机床停止工作后回路中的油液流回油箱,导致空气进入系统,影响滑台运动平稳性的问题,必须在电液换向阀的回油口增设一个单向阀C

        (4)     为了在滑台工进后系统能自动发出快退信号,须在调速阀输出端增设一个压力继电器D。

        (5)     若将顺序阀B和背压阀8的位置对调一下,就可以将顺序阀与油源处的卸荷阀合并,从而省去一个阀。


     液压与气压传动课程设计实例



经过修改,整理后的液压系统原理图如图5所示。

液压与气压传动课程设计实例

四、选择液压元件

(一)液压泵

液压缸在整个工作循环中的最大工作压力为4.66MP山 如取进油路上的压力损失为0.8MPa即为使压力继电器能可靠地工作,取其调整压力高出系统最大工作压力0.5MPa则小流量液压泵的最大工作压力应为

液压与气压传动课程设计实例

大流量液压泵在快进/快速运动时才向液压缸输油,由图2可知,快退时液压缸的工作压力比快进时大,如取进油路上的压力损失为0.5MPa(因为此时进油不经调速间故压力损失减小人 则大流量液压泵的最高工作压力为

液压与气压传动课程设计实例

由图2可知,两个液压泵应向液压缸提供的最大流量为2 7.6 4L/min因系统较简单,取泄漏系数液压与气压传动课程设计实例=1.05,则两个液压泵的实际流量应为

液压与气压传动课程设计实例L/min=29.02L/min

    由于溢流阀的最小稳定溢流量为3L/min,而工进时输人液压缸的流量为0.5L/min,由小流量液压泵单独供油,所以小液压泵的流量规格最少应为3.5L/min.

    根据以上压力和流量的数值查阅产品样本,最后确定选取PV2R12-6/26型双联叶片液压泵,其小液压泵和大液压泵的排量分别为 6mL/r和 26mL/r,当液压泵的转速np=940r/min时该液压泵的理论流量为3 0.08L/min则若取液压泵的容积效率ηv=0.9,则液压泵的实际输出流量为

液压与气压传动课程设计实例L/min=(5.l+22)L/min=27.1L/min

    由于液压缸在快退时输人功率最大,这时液压泵工作压力为2MPa、流量为27.IL/min。查表 取液压泵的总效率液压与气压传动课程设计实例=0.7 5,则液压泵驱动电动机所需的功率为

                    液压与气压传动课程设计实例= (2液压与气压传动课程设计实例27.1)/(60液压与气压传动课程设计实例0.75)=1.2kw

根据此数值查阅电动机产品样本选取Y100L—6型电动机,其额定功率Pn=1.5kw,额定转速nn=940r/min。

(二)阀类元件及辅助元件

根据阀类及辅助元件所在油路的最大工作压力和通过该元件的最大实际流量,可选出这些液压元件的型号及规格见表 3。表3中序号与图5 的元件标号相同。

表3 元件的型号及规格

序号

元件名称

估计通过流量

(L/min)

额定流量

(L/min)

额定压力

(Mpa)

额定压降

(Mpa)

型号`规格

1

双联叶片泵

(5.1+22)*

17.5

PV2R12-6/26

V液压与气压传动课程设计实例=6+26mL/r

2

电磁阀

60

80

16

〈0.5

35DYF3Y-E10B

3

行程阀

50

63

16

〈0.3

AXQF-E10B

(单向行程调速阀)q液压与气压传动课程设计实例=100L/min

4

调速阀

0.5

0.07~50

16

5

单向阀

60

63

16

0.2

6

单向阀

25

63

16

〈0.2

AF3-E液压与气压传动课程设计实例10B

q液压与气压传动课程设计实例=80L/min

7

液控顺序阀

25

63

16

〈0.3

XF3-E10B


8

背压阀

0.5

63

16

YF3-E10B


9

溢流阀

5

63

16

YF3-E10B

10

单向阀

25

63

16

〈0.2

AF3-E液压与气压传动课程设计实例10B

q液压与气压传动课程设计实例=80L/min

11

滤油器

30

63

16

〈0.02

XU-J63X80

12

压力表开关

16

KF3-E3B

13

单向阀

60

63

16

〈0.2〉

AF3-E液压与气压传动课程设计实例10B

q液压与气压传动课程设计实例=80L/min

14

压力继电器

14

PF—B8L

8通径

注:此为电动机额定转速n液压与气压传动课程设计实例=940r/min时液压泵输出的实际流量。

(三)油管

各元件间连接管路的规格按液压元件接口处的尺寸决定,液压缸进出管则按输入排出的最大流量计算。由于液压泵的选定之后液压缸在各个工作阶段的进出流量已与原定数值不同,所以要重新计算如表4所示。

液压与气压传动课程设计实例
表 4 液压缸的进出流量

由表4可以看出,液压缸在各个工作阶段的实际运动速度符合设计要求。

查表可知,取油液在压油管的流速v=3m/s,计算得与液压缸无杆腔及有杆腔相连的油管内径分别为

      液压与气压传动课程设计实例

这两根油管都按YB 2 31—7 0选用内径Φ15mm、外径Φ18.2mm的15号冷拔无缝钢管。

(四)油箱

    油箱容积按式(2-23)估算,取经验数据ξ=7,故其容积为

液压与气压传动课程设计实例=7液压与气压传动课程设计实例27.1L=189.7L

按GB2876—8l规定,取最靠近的标准值V=250L。


五、验算液压系统性能

 (一)验算系统压力损失

由于系统的管路布置尚未具体确定,整个系统的压力损失无法全面估算,故只能估算阀类元件的压力损失,待设计好管路布局图后,加上管路的沿程损失和局部损失即可。压力损失的验算应按一个工作循环中不同阶段分别进行。

(1)快进

    滑台快进时,液压缸差动连接,查表可知,进油路上油液通过单向阀10的流量是22L/min 通过电液换向阀2的流量是27.1L/min,然后与液压缸有杆腔的回油汇合,以流量51.2 5L/min通过行程阀3并进人无杆腔。因此进油路上的总压降为

                液压与气压传动课程设计实例     回油路上,液压缸有杆腔中的油液通过电液换向阀 2和单向阎 6的流量都是24.15L/min,然后与液压泵的供油合并,经行程阀3流人无杆腔。由此可算出快进时有杆腔压力机与无杆腔压力p1之差。

液压与气压传动课程设计实例

 液压与气压传动课程设计实例

此值与估计值基本相符。

(2)工进

    工进时,油液在进油路上通过电液换向阀2的流量为0.5L/min,在调速阀4处的压力损失为0.5MPa;油液在回油路上通过换向阀2的流量是0.24L/min,在背压阀8处的压力损失为0.6MPa,通过顺序阀7的流量是(0.24+22)L/min=22.24L/min,因此这时折算到进油路上因阀类元件造成的总压力损失为

 液压与气压传动课程设计实例

液压缸回油控的压力p2为

液压与气压传动课程设计实例

可见此值略大于原估计值。故可按表8-27中公式重新计算公进时液压缸进油腔压力p1,即

液压与气压传动课程设计实例

此值略高于查表中数值。

      考虑到压力继电器可靠动作需要压力差Δpe=0.5MPa,估工进时溢流阀9的调压液压与气压传动课程设计实例

液压与气压传动课程设计实例

(3)快退

    快退时,油液在进油路上通过单向阀10的流量为22L/min、通过换向阀2的流量为27.1L/min;油液在回油路上通过单向阀5、换向阀2和单向阀13的流量都是57.5L/min。因此进油路上总压降为

液压与气压传动课程设计实例

此值小于原估计值,所以液压泵驱动机的功率是足够的?;赜吐飞献苎菇滴?

液压与气压传动课程设计实例

此值与查表中的估计值相近,故不必计算。所以,快退时液压泵的工作压力pp应为

液压与气压传动课程设计实例

因此大流量液压泵卸荷的顺序阀7的调压应大于1.582Mpa

(二)验算油液温升

     共进在整个工作循环过程中所占的时间比例达95%(见前),所以系统发热和油液温升可按工作时的工况来计算。为简便起见,本题采用上述“系统的发热功率计算方法之二”来进行计算。

      工进时液压缸的有效功率为

液压与气压传动课程设计实例

这时大流量野压泵经顺序阀7卸荷,小流量液压在高压下供油。大液压泵通过顺序阀7的流量为液压与气压传动课程设计实例=22L/min,由表查得该阀在额定流量液压与气压传动课程设计实例=63L/min时的压力损失Δ液压与气压传动课程设计实例=0.3MPa,故此阀在工作时的压力损失

液压与气压传动课程设计实例

小液压泵工作时的工作压力液压与气压传动课程设计实例=4.75MPa,流量液压与气压传动课程设计实例=5.1L/min,所以两个液压泵的总输入功率为

液压与气压传动课程设计实例

计算得液压系统的发热功率为

液压与气压传动课程设计实例

计算出油箱的散热面积为

液压与气压传动课程设计实例

由表查得油箱的散热系数K=9W/(液压与气压传动课程设计实例),则求出油液温升为

液压与气压传动课程设计实例

查表知,此温升值没有超出允许范围,故该液压系统不必设置冷却器。


标签:气压传动 
上一篇:没有了
下一篇:摇臂工艺规程及铣槽工装夹具设计
相关评论

免责申明:本网站旨在相互学习交流,是一个完全免费的网站,部分原创作品,欢迎转载,部分内容来自互联网,如果侵犯了您的权利请尽快通知我们。

Copyright 2008-2018 腾讯分分彩合法吗 站长信箱:[email protected]

湘ICP备17005312号
  • 比利时30大胜巴拿马 卢卡库梅开二度 强队总算没有都凉凉 2018-12-12
  • 首席大检察官相关新闻 2018-12-12
  • 山西《建设全国优质杂粮产地交易市场工作方案》出台 2018-11-06
  • 中国风水井坊:当“非遗”遇上时尚 2018-06-23
  • 859| 152| 887| 955| 413| 202| 387| 83| 698| 647| 396| 483| 644| 474| 288|